Государственная программа развития городов и районов «80 плюс» (с населением от 80 тысяч человек) «Один район – один проект» стала очередным стимулом для местных органов власти и предприятий, которые при поддержке государства смелее берутся за внедрение в жизнь новых идей. А в итоге – действенным инструментом для реализации программы импортозамещения и наращивания экспортного потенциала страны в целом. О том, какие возможности в данном плане появились у Пинского станкостроительного завода «Кузлитмаш», одного из ведущих предприятий белорусского станкопрома, ориентированного на выпуск широкой гаммы кузнечно-прессового оборудования, машин для литейного производства, а также сельскохозяйственной техники, корреспондент «Зари» беседует с заместителем директора по технической политике – главным инженером Евгением СЫНЕКОМ.
– Евгений Анатольевич, для начала давайте обратимся к большому апрельскому совещанию, которое Президент страны посвятил состоянию и задачам развития промышленности. Какие из поставленных целей вы берете на вооружение в качестве первостепенных?
– Для нас актуальны все. Прежде всего Глава государства обратил внимание на безукоризненную исполнительскую дисциплину, что особенно актуально в наше сложное время. С этого всё и начинается. Вопрос качества – тем более в Год качества. Всё, что связано с кадрами. И, безусловно, наращивание объемов выпуска и реализации продукции, а также производство продукции, конкурентоспособной на мировом рынке.
Для того, чтобы продукция была качественной и могла конкурировать на рынках, надо обновлять производство, должна постоянно идти техническая модернизация, применяться современные технологии, научные подходы. А самый важный вопрос – качество кадров. Их нужно обучать, растить. И тогда при соблюдении совокупности этих условий достигнем должного эффекта. Для разработки производства новой продукции и увеличения объемов выпуска, а также модернизации производства на предприятии реализуются соответствующие проекты. Они касаются инновационной и инвестиционной деятельности.
– О проектах хотелось бы узнать подробнее.
– Их в данный момент у нас реализуется два: инновационный «Освоение производства прессов универсальных кривошипных горячештамповочных усилием до 25 меганьютонов» и инвестиционный «Разработка производства линейки механических прессов точной штамповки до 2,5 тысячи тонн». Кузнечно-прессовое оборудование – это классическая продукция нашего предприятия. Теперь мы занимаемся расширением ее линейки. Это новый вид, полное импортозамещение, производство с высоким экспортным потенциалом, не имеющее аналогов в Беларуси.
Здесь, конечно же, и прибыль предприятия. У нас есть видение, в каком количестве данное оборудование мы сможем производить и продавать. Оно востребовано на крупных предприятиях и машиностроения, и военной промышленности – словом, на любом производстве, изготавливающем изделия из металла. В рамках проекта провели частичную модернизацию производства, закупили новое, необходимое в работе оборудование. К тому же это создание рабочих мест.
– Средства для реализации намерений нужны немалые. Где находите источники?
– В нашей стране есть различные возможности для инвестирования в развитие производства. Конкретно нам помогают Белорусский инновационный фонд, инновационный фонд Брестского облисполкома, Республиканский централизованный инновационный фонд, а также используем собственные средства. Общая стоимость инновационного проекта составляет 17,5 миллиона рублей. Разработка производства линейки механических прессов точной штамповки до 2,5 тысячи тонн обойдется более чем в 50 миллионов рублей и финансируется Банком развития.
– На какой стадии сегодня освоение инновационного проекта?
– В данный момент работаем над изготовлением первого опытного образца – пресса усилием 16 меганьютонов. По бизнес-плану он будет закончен в нынешнем году. Вся линейка данных прессов состоит из трех типоразмеров оборудования – 10, 16 и 25 меганьютонов. При необходимости в дальнейшем линейку можно расширить. Есть определенная программа, в соответствии с которой выход на проектную мощность с изготовлением шести единиц запланирован на 2028 год.
– Уже, надо полагать, есть потенциальные заказчики?
– Более того – на стадии заключения договор на первый опытный образец, который, скорее всего, уедет за рубеж. Уже проработан рынок, куда мы можем поставлять эти прессы. Данный тип оборудования очень востребован, есть потенциальные заказчики и в Беларуси, и в России. Это флагманы нашего машиностроения – такие как тракторный завод, МАЗ, «Белкард», другие предприятия, где действуют кузнечно-прессовые цеха и теперь требуются их модернизация и техперевооружение.
В свое время «Кузлитмаш» выпускал колоссальное количество единиц оборудования, было серийное производство. Станки «разъезжались» по всему Советскому Союзу. Пришло время, когда это оборудование нужно менять. И внутренний рынок, и внешний, в частности Российская Федерация, в этом нуждаются. К нам даже сейчас обращаются за помощью предприятия, на которых когда-то давно было установлено наше оборудование, – чтобы или купить такое же, потому что оно по всем параметрам устраивает, или провести модернизацию существующего. Мы такую модернизацию осуществляем.
– То, что по сей день ваше еще советское оборудование работает, показатель высокого качества…
– Безусловно. Есть, можно сказать, особо удачные виды станков, у которых дефектности практически нет. В целом у нас еще со времен Советского Союза созданная база, наработки позволяют делать высококачественное оборудование. Конечно, время идет, меняются подходы, поставщики комплектующих, их качество. Тем более сейчас такое время, когда мы не можем себе позволить купить качественные комплектующие, которые раньше приобретали в Европе. Приходится смотреть на рынок Азии, однако, он до конца не изучен… А вообще нужно стремиться к локализации производства всех комплектующих внутри страны, чтобы не зависеть от их импорта. Таков был и посыл Президента.
– Чтобы производить новое оборудование с высоким качеством, нужны высокой же квалификации специалисты. Располагает ли завод соответствующими кадрами?
– Высококвалифицированные кадры у нас есть. Но большинство из этих специалистов – старожилы, которые здесь всё начинали еще в прошлом веке, десятками лет всё пробовали своими руками, теперь это люди предпенсионного возраста. Конечно же, потихонечку подтягивается молодежь, однако хотелось бы, чтобы толковых ребят к нам приходило больше. Их надо искать, растить, воспитывать. Но, к сожалению, молодых людей тяжело задержать на предприятии. А чтобы подготовить специалиста, который с нуля может набраться хотя бы минимального опыта для выполнения производственных задач, нужно не менее пяти лет. Чтобы молодые все это время находились рядом с работниками, имеющими колоссальный опыт.
– У вас ведь организовано наставничество…
– Молодой специалист с первых же дней закрепляется за наставником, высококвалифицированным работником, и на протяжении определенного времени проходит «курс молодого бойца» – то есть вникает в суть работы. Потом, когда он приступает к самостоятельному труду, он опять же работает не один.
Когда-то у нас отлаженно действовала система целевой подготовки специалистов для определенных предприятий. Сейчас это направление начинает возрождаться. К сожалению, уровень подготовки ребят, которые приходят к нам из профессиональных колледжей, даже вузов, пока далеко не тот, каким был раньше, молодые люди часто приходят на производство и не понимают, чем им нужно заниматься.
– Больше практики нужно в учебном процессе? В чем проблема?
– Больше желания от самого человека. Мне кажется, многие получают образование – лишь бы отучиться. Целенаправленно идут единицы. Большинство не задерживается – потому что им просто не интересно. За время отработки они особо не вникают в производственный процесс, просто отбывают срок.
Есть и еще один очень существенный момент: только придя на завод, ребята призываются в армию, и возвращается редко кто. От этого, к слову, страдает не только наше предприятие. Данная проблема, а также проблема качества подготовки кадров остро звучала на совещании у Президента.
…В мою бытность начальником цеха ко мне на преддипломную практику пришли 10 человек. Я их построил и предложил честно поднять руку тем, кто уже сейчас понимает, что хочет связать свою жизнь с работой на предприятии. Руку поднял один. Точно такой же прецедент повторился и в следующий раз.
Правда, есть и толковые ребята, за которых надо цепляться и удерживать их всеми средствами. У нас очень хороший коллективный договор, который дает социальные гарантии в том числе молодым работникам завода. Там прописаны и финансовая заинтересованность, и решение вопросов с жильем для молодых специалистов, и организация питания, и культурно-массовая работа. К слову, ребятам, которые возвращаются к нам после службы в армии, предприятие выплачивает так называемые подъемные, чтобы на начальном этапе поддержать и заинтересовать работника.
Конечно, «золотые горы» никто никому сразу дать не может, но однозначно уровень средней зарплаты по нашему заводу достаточно хороший. Ее, естественно, нужно заработать. Необходимо приобрести определенный опыт, показать результат. Для этого у нас есть все возможности, в том числе – постоянное повышение квалификации. Повысил квалификацию – повысил зарплату. Заработать можно.
Справка «Зари»
На предприятии «Кузлитмаш» сейчас трудится коллектив из более 700 работников. Основная продукция – кузнечно-прессовое оборудование. Учитывая то, что завод находится в составе «БелАЗ-холдинга», здесь также производят узлы и детали к карьерным самосвалам «БелАЗ». Главный рынок поставок продукции – внутренний, на внешнем – стратегический покупатель – Россия. Теперь на экспорт уходит 11% общего объема производимой продукции. На таком же уровне рентабельность. До 2021 года продукция «Кузлитмаша» поставлялась также в Латвию и США.
Беседовала Ирина ОРЛОВА
Фото Александра ШУЛЬГАЧА и из архива предприятия.
Оставить комментарий